ガラス炉浄化成功事例：中天威尔セラミック一体化システムによる超低排出ソリューション

ガラス製造業界における排煙浄化の技術革新

ガラス製造プロセスでは、高温の溶解炉から排出される排気ガスには、NOx、SOx、HF、粉塵、重金属など多様な汚染物質が含まれており、従来の排気処理システムでは十分な浄化効果を得ることが困難でした。特にガラス炉の排気ガスは温度が高く、腐食性成分が多いため、従来のバグフィルターや電気集塵装置では耐久性や処理効率に課題を抱えていました。

セラミック一体化システムの技術的特徴

中天威尔が開発したセラミック一体化多汚染物質超低排出システムは、独自開発のセラミック触媒フィルターと高温集塵用セラミック繊維フィルターを核心要素としており、多管束システム統合により、脱硝、脱硫、脱フッ素、集塵、ダイオキシン除去、HCl・HF及び重金属除去を単一システムで実現しています。

ガラス炉向けカスタマイズ設計

ガラス炉の運転条件に合わせて、当社のシステムは以下の特長を備えています：

高温耐性設計：ガラス炉排気ガスの高温（通常300〜500℃）に耐えるセラミック材料を採用。従来のバグフィルターでは対応できない温度領域でも安定稼働を実現。

耐腐食性強化：HFなどの腐食性ガスに対する耐性を高めた特殊セラミック組成を開発。長期使用による性能劣化を最小限に抑制。

コンパクト設計：従来の複数装置を必要としたシステムを単一ユニットに統合、設置面積を60%以上削減。

実証事例：国内ガラスメーカーでの導入効果

事例1：フロートガス製造プラント

国内大手ガラスメーカーA社では、フロートガス製造ラインの排気処理システム更新に当社のセラミック一体化システムを導入。従来はSCR脱硝装置＋バグフィルター＋脱硫装置の3段構成でしたが、当社システムへの更新により以下の成果を達成：

事例2：特殊ガス製造施設

高機能ガスを製造するB社では、原料中のフッ素成分による排気処理課題を抱えていました。当社の耐フッ素性セラミックフィルターを採用したシステムにより、HF除去効率99.5%以上を達成。従来装置では3ヶ月ごとに必要だったフィルター交換が、当社システムでは2年以上の連続運転を実現しています。

技術比較：従来技術との差異

従来システムとの性能比較

従来の排気処理システム（SCR+バグフィルター+脱硫塔）と当社セラミック一体化システムの比較：

設置面積：従来システムに比べ40-60%削減

エネルギー効率：圧力損失低減によりファン動力30%削減

メンテナンス頻度：フィルター交換周期を3倍以上に延長

総所有コスト：5年間の運用で20-30%のコスト削減

他社セラミックフィルターとの差異

当社のセラミックフィルターは、以下の点で他社製品と差別化されています：

独自の孔径分布制御技術：均一なナノレベル孔径分布により、高集塵効率と低圧力損失を両立

特殊添加剤技術：アルカリ金属や重金属による触媒毒化を防止する添加剤を開発

モジュラー設計：現場条件に合わせた柔軟なシステム構成が可能

今後の展望と技術開発方向

ガラス産業の環境規制は年々厳しさを増しており、当社では以下の技術開発を推進しています：

AIを活用した最適制御：排気ガス組成の変動に応じたリアルタイム制御アルゴリズムの開発

再生可能エネルギー連携：排熱回収と太陽光発電とのハイブリッドシステム構築

材料のさらなる高性能化：より高温・高腐食環境に対応可能な新規セラミック材料の開発

中天威尔のガラス炉浄化成功事例は、単なる排気処理装置の導入ではなく、お客様の生産プロセス全体の最適化を実現する包括的ソリューションです。ガラス製造プロセスにおける環境性能向上と経済性の両立を目指す企業様は、ぜひ当社の技術コンサルティングをご活用ください。